Todo lo que necesita saber sobre la inspección por muestreo AQL: cómo funcionan las tablas AQL, qué niveles de inspección elegir, cómo leer los números de aceptación/rechazo y cómo aplicar ISO 2859-1 para proteger su cadena de suministro. Ya sea importador, gerente de calidad o profesional de abastecimiento, esta guía le ayudará a dominar el control de calidad basado en AQL.
AQL — Nivel de Calidad Aceptable (también llamado Límite de Calidad Aceptable) — es el porcentaje máximo de unidades defectuosas en un lote de producción que se considera aceptable durante una inspección de muestreo aleatorio. Es la piedra angular del control de calidad estadístico para productos manufacturados y está definido por la norma internacional ISO 2859-1 (también conocida como ANSI/ASQ Z1.4 en Norteamérica).
En términos prácticos, AQL responde a una pregunta sencilla: "¿Cuántos defectos son demasiados?" En lugar de inspeccionar cada unidad de un pedido — lo cual suele ser poco práctico o prohibitivamente costoso — el muestreo AQL permite extraer una muestra estadísticamente representativa del lote, inspeccionar esas unidades y tomar una decisión de aceptación o rechazo sobre todo el envío con base en la cantidad de defectos encontrados.
AQL se expresa como un porcentaje. Por ejemplo, un AQL de 2.5 significa que usted está dispuesto a aceptar un lote donde hasta el 2.5% de las unidades podrían ser defectuosas. Cuanto menor sea el AQL, más estricto será el requisito de calidad. Los valores típicos de AQL van desde 0.065% (extremadamente estricto, utilizado para defectos críticos de seguridad) hasta 6.5% (flexible, utilizado para problemas exclusivamente cosméticos).
Puede calcular el tamaño exacto de muestra y los números de aceptación/rechazo para cualquier tamaño de lote usando nuestra calculadora AQL gratuita.
La inspección por muestreo estadístico se remonta a la década de 1920, cuando Harold F. Dodge y Harry G. Romig en los Laboratorios Bell desarrollaron las primeras tablas de muestreo de aceptación. Su trabajo sentó las bases del control de calidad moderno al demostrar que la inspección de una muestra aleatoria cuidadosamente seleccionada podía proporcionar información confiable sobre un lote de producción completo.
Durante la Segunda Guerra Mundial, el ejército de los Estados Unidos necesitaba un método estandarizado para inspeccionar las enormes cantidades de armas, municiones y suministros fabricados por miles de contratistas. El resultado fue MIL-STD-105, publicado por primera vez en 1950 y actualizado varias veces hasta MIL-STD-105E en 1989. Esta norma militar se convirtió en el plan de muestreo de aceptación más utilizado en el mundo.
En 1999, la Organización Internacional de Normalización adoptó esencialmente la misma metodología como ISO 2859-1: Procedimientos de muestreo para inspección por atributos — Parte 1: Esquemas de muestreo indexados por límite de calidad aceptable (AQL) para la inspección lote por lote. La versión estadounidense se publica como ANSI/ASQ Z1.4. A pesar de los diferentes nombres, las tres normas utilizan las mismas tablas y procedimientos.
Hoy en día, ISO 2859-1 es la norma global utilizada por importadores, minoristas y empresas de control de calidad para determinar cuántas unidades inspeccionar y cuántos defectos son aceptables. Prácticamente todas las empresas de inspección de terceros — incluyendo Tetra Inspection — basan sus planes de muestreo en esta norma.
La inspección basada en AQL involucra tres conceptos fundamentales que funcionan en conjunto: niveles de inspección, tamaños de muestra y números de aceptación/rechazo. Comprender los tres es esencial para utilizar correctamente el AQL.
ISO 2859-1 define tres Niveles Generales de Inspección y cuatro Niveles Especiales de Inspección. El nivel de inspección determina qué tan grande será la muestra que extraerá en relación con el tamaño del lote:
Los cuatro Niveles Especiales de Inspección (S-1 a S-4) utilizan tamaños de muestra mucho más pequeños y están diseñados para situaciones donde las pruebas son destructivas (por ejemplo, pruebas de resistencia a la tracción) o extremadamente costosas. Proporcionan menos confianza estadística pero son prácticos cuando cada unidad probada se consume o destruye.
El tamaño de muestra se determina por dos factores: el tamaño del lote (el número total de unidades en el envío) y el nivel de inspección elegido. Primero se busca la letra código del tamaño de muestra (A a R) en la Tabla A a continuación, y luego se usa esa letra código para encontrar el número real de unidades a inspeccionar en la Tabla B.
Un error común es pensar que lotes más grandes siempre requieren muestras proporcionalmente más grandes. En realidad, el tamaño de muestra aumenta mucho más lentamente que el tamaño del lote. Por ejemplo, un lote de 5,000 unidades en el Nivel II requiere inspeccionar 200 unidades (4%), mientras que un lote de 100,000 unidades en el Nivel II requiere inspeccionar 500 unidades (solo el 0.5%). Esta es una propiedad fundamental del muestreo estadístico: más allá de cierto tamaño de muestra, las unidades adicionales aportan rendimientos decrecientes en términos de poder de detección.
Para cada combinación de letra código del tamaño de muestra y valor AQL, la norma proporciona dos números: el número de Aceptación (Ac) y el número de Rechazo (Re). Después de inspeccionar todas las unidades de la muestra, se cuenta el número total de unidades defectuosas encontradas.
Si el número de defectos encontrados es igual o menor que el número de Aceptación, el lote pasa y es aceptado. Si el número de defectos es igual o mayor que el número de Rechazo, el lote falla y debe ser rechazado o retrabajado. El número de Rechazo siempre es exactamente uno más que el número de Aceptación (Re = Ac + 1).
A continuación se presentan las dos tablas AQL clave de ISO 2859-1 que todo profesional de calidad debe conocer. La Tabla A convierte el tamaño del lote y el nivel de inspección en una letra código del tamaño de muestra. La Tabla B convierte esa letra código y el valor AQL elegido en el tamaño de muestra real y los números de aceptación/rechazo.
| Tamaño del Lote | Niveles Especiales | Niveles Generales | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| S-1 | S-2 | S-3 | S-4 | I | II | III | |
| 2–8 | A | A | A | A | A | A | B |
| 9–15 | A | A | A | A | A | B | C |
| 16–25 | A | A | B | B | B | C | D |
| 26–50 | A | B | B | C | C | D | E |
| 51–90 | B | B | C | C | C | E | F |
| 91–150 | B | B | C | D | D | F | G |
| 151–280 | B | C | D | E | E | G | H |
| 281–500 | B | C | D | E | F | H | J |
| 501–1,200 | C | C | E | F | G | J | K |
| 1,201–3,200 | C | D | E | G | H | K | L |
| 3,201–10,000 | C | D | F | G | J | L | M |
| 10,001–35,000 | C | D | F | H | K | M | N |
| 35,001–150,000 | D | E | G | J | L | N | P |
| 150,001–500,000 | D | E | G | J | M | P | Q |
| 500,001+ | D | E | H | K | N | Q | R |
Fuente: ISO 2859-1 / ANSI/ASQ Z1.4. El Nivel General de Inspección II (resaltado en cian) es el predeterminado para la mayoría de los bienes de consumo.
| Código | Tamaño de Muestra | 0.065 | 0.10 | 0.15 | 0.25 | 0.40 | 0.65 | 1.0 | 1.5 | 2.5 | 4.0 | 6.5 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | Ac Re | ||
| A | 2 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 1 2 |
| B | 3 | — | — | — | — | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 |
| C | 5 | — | — | — | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 |
| D | 8 | — | — | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 |
| E | 13 | — | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 |
| F | 20 | — | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 |
| G | 32 | — | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 |
| H | 50 | — | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 |
| J | 80 | 0 1 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 |
| K | 125 | 0 1 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — |
| L | 200 | 0 1 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — |
| M | 315 | 1 2 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — | — |
| N | 500 | 2 3 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — | — | — |
| P | 800 | 3 4 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — | — | — | — |
| Q | 1250 | 5 6 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — | — | — | — | — |
| R | 2000 | 7 8 | 10 11 | 14 15 | 21 22 | — | — | — | — | — | — | — |
Ac = Número de aceptación, Re = Número de rechazo. "—" significa que el plan no está disponible para esa combinación; use el siguiente tamaño de muestra mayor o menor. La columna AQL 2.5 (resaltada) es el valor más comúnmente utilizado para defectos mayores.
Para un recorrido visual detallado de estas tablas, consulte nuestra guía: Tabla AQL explicada
Tiene un lote de 4,000 prendas y desea inspeccionar en el Nivel General de Inspección II con AQL 2.5 para defectos mayores.
Paso 1: En la Tabla A, encuentre la fila para el tamaño de lote 3,201–10,000. Bajo el Nivel II, la letra código es L.
Paso 2: En la Tabla B, encuentre la fila L. El tamaño de muestra es 200 unidades. Bajo AQL 2.5, los números de aceptación/rechazo son Ac = 21, Re = 22.
Resultado: Inspeccione 200 prendas seleccionadas al azar. Si encuentra 21 o menos unidades defectuosas, el lote pasa. Si encuentra 22 o más, el lote falla.
Aunque la norma ISO 2859-1 define valores AQL desde 0.065 hasta 6.5, la mayoría de los importadores y profesionales de control de calidad trabajan con un puñado de niveles de uso común. La elección depende del tipo de defecto y la categoría del producto.
Se utiliza para defectos que representan un riesgo de seguridad o violan regulaciones obligatorias. Ejemplos incluyen bordes afilados en juguetes para niños, riesgos de descarga eléctrica, materiales tóxicos o riesgos de asfixia. Muchos compradores establecen AQL 0.0 para defectos críticos (tolerancia cero), lo que significa que cualquier defecto crítico encontrado hace que el lote falle. ISO 2859-1 técnicamente admite valores AQL tan bajos como 0.065 para estas situaciones.
Se aplica a defectos funcionales que afectan significativamente la usabilidad del producto pero no están relacionados con la seguridad. Ejemplos incluyen dispositivos electrónicos que no encienden, prendas con tallas incorrectas o maquinaria con rendimiento por debajo de las especificaciones. AQL 1.0 es común en electrónica, partes automotrices y dispositivos médicos.
Un umbral más estricto para defectos mayores, utilizado por minoristas y marcas con altos estándares de calidad. Adecuado para bienes de consumo premium, ropa de marca y productos donde las devoluciones son costosas. AQL 1.5 ofrece un criterio de aceptación más riguroso que el estándar AQL 2.5 mientras sigue siendo práctico para lotes de producción grandes.
El valor AQL más utilizado en el comercio internacional. AQL 2.5 es el estándar de la industria para defectos mayores en prácticamente todas las categorías de bienes de consumo — desde prendas y calzado hasta electrónica, artículos para el hogar y productos promocionales. Si no está seguro de qué AQL usar para defectos mayores, AQL 2.5 es casi siempre el punto de partida correcto.
Se utiliza para imperfecciones cosméticas que no afectan la función, seguridad o comercialización del producto. Ejemplos incluyen variaciones menores de color, pequeños rayones no visibles a la distancia de un brazo o costuras ligeramente desiguales. AQL 4.0 es el estándar para defectos menores en la mayoría de los protocolos de inspección. Algunos compradores utilizan AQL 6.5 para problemas cosméticos de muy bajo impacto.
Elegir el AQL correcto no es una decisión universal. Depende del perfil de riesgo de su producto, las expectativas del mercado objetivo, su relación con el proveedor y las categorías específicas de defectos que está rastreando. A continuación, un marco práctico:
Para proveedores nuevos o primeros pedidos: utilice niveles de AQL más estrictos (por ejemplo, AQL 1.5 para defectos mayores, AQL 2.5 para menores). Un proveedor nuevo aún no ha demostrado su consistencia de calidad, por lo que criterios de aceptación más rigurosos reducen su riesgo. A medida que el proveedor demuestre calidad confiable en múltiples envíos, puede relajar gradualmente a los niveles estándar.
Para productos de alto valor o críticos para la seguridad: utilice siempre AQL 0.0 para defectos críticos y AQL 1.0 o inferior para defectos mayores. Los productos vendidos a niños, utilizados en aplicaciones médicas o alimentarias, o que llevan certificaciones regulatorias (CE, UL, CPSC) requieren los estándares más estrictos. El costo de un retiro del mercado o una demanda por responsabilidad supera con creces el costo de una inspección más rigurosa.
Tetra Inspection puede ayudarle a definir los niveles de AQL correctos para sus productos y mercados específicos. Conozca más sobre nuestros servicios de inspección pre-embarque.
Para consejos prácticos sobre cómo establecer niveles AQL con proveedores, lea: Mejores prácticas de inspección AQL para importadores
Las diferentes categorías de productos tienen distintos perfiles de riesgo, patrones de defectos y normas de la industria. A continuación se muestra cómo se aplica típicamente el AQL en las principales categorías de productos:
AQL estándar: 2.5 mayores / 4.0 menores. Los defectos clave incluyen errores de tallas, defectos de tela, problemas de costura y desviaciones de color. Mida al menos 5 prendas por talla para verificaciones de medidas. Las marcas premium a menudo utilizan AQL 1.5 para defectos mayores.
AQL estándar: 1.0–2.5 mayores / 4.0 menores / 0.0 críticos. Las pruebas funcionales son esenciales — cada unidad muestreada debe ser encendida y probada. Los defectos clave incluyen fallas de encendido, defectos de pantalla, problemas de conectividad y riesgos de seguridad (sobrecalentamiento, componentes internos afilados).
AQL estándar: 0.0 críticos / 1.5 mayores / 4.0 menores. La seguridad es primordial. Todas las unidades muestreadas deben pasar pruebas de piezas pequeñas (ASTM F963, EN 71), pruebas de bordes afilados y verificación de etiquetado apropiado para la edad. Los defectos de cumplimiento regulatorio son siempre críticos.
AQL estándar: 0.0 críticos / 1.5 mayores / 4.0 menores. Todos los materiales deben cumplir con FDA 21 CFR, Regulación UE 1935/2004 o normas locales equivalentes. Los defectos clave incluyen contaminación, etiquetado incorrecto, certificaciones faltantes y fallas en la composición del material.
AQL estándar: 2.5 mayores / 4.0 menores. Los defectos clave incluyen debilidad estructural, problemas de ensamblaje, defectos en el acabado superficial y errores dimensionales. Se deben incluir pruebas de peso y estabilidad para todos los muebles de asiento y almacenamiento.
AQL estándar: 0.65–1.0 críticos / 2.5 mayores / 4.0 menores. La integridad y seguridad del producto son críticas. Los defectos clave incluyen contaminación, formulación incorrecta, fugas de empaque e incumplimiento del etiquetado. Las pruebas por lote y la verificación de certificados son esenciales.
AQL y los planes de muestreo son dos caras de la misma moneda. El valor AQL define su umbral de calidad — el porcentaje máximo de defectos que tolerará. El plan de muestreo es el procedimiento operativo — cuántas unidades muestrear y la regla de decisión de aceptación/rechazo — que hace cumplir ese umbral con confianza estadística.
ISO 2859-1 proporciona tres tipos de planes de muestreo: muestreo simple (inspeccionar una muestra, tomar una decisión), muestreo doble (inspeccionar una primera muestra y, si los resultados son limítrofes, inspeccionar una segunda muestra antes de decidir) y muestreo múltiple (hasta siete muestras sucesivas). El muestreo simple es con diferencia el más común en la inspección de terceros porque es más sencillo de ejecutar y auditar.
ISO 2859-1 incluye un mecanismo incorporado para ajustar la severidad de la inspección según el desempeño de calidad reciente del proveedor. Estas reglas de cambio recompensan a los buenos proveedores con menos inspección y penalizan a los proveedores deficientes con más:
Estas reglas de cambio crean una estructura de incentivos poderosa: los proveedores que entregan consistentemente buena calidad son recompensados con inspecciones más rápidas y económicas, mientras que aquellos que entregan calidad marginal enfrentan un escrutinio cada vez más estricto.
Cuente el número total de unidades terminadas en el lote de producción o envío. Este es la cantidad total producida y lista para inspección, no la cantidad que planea inspeccionar. Si la producción está dividida en múltiples envíos, cada envío se trata como un lote separado.
Seleccione el nivel de inspección apropiado. Para la mayoría de los productos de consumo, utilice el Nivel General de Inspección II (el estándar de la industria). Elija el Nivel I para artículos de menor riesgo o pruebas destructivas, y el Nivel III para productos de alto riesgo o críticos para la seguridad. Los Niveles Especiales (S-1 a S-4) se utilizan solo cuando las pruebas son destructivas o prohibitivamente costosas.
En la Tabla A, encuentre la fila que corresponde al rango de su tamaño de lote. Lea horizontalmente hasta la columna de su nivel de inspección elegido para encontrar la letra código (A a R). Esta letra vincula el tamaño del lote y el nivel de inspección con un tamaño de muestra específico en la Tabla B.
Seleccione un porcentaje AQL para cada categoría de defecto que esté rastreando. La mayoría de las inspecciones utilizan tres: AQL 0.0 para defectos críticos (tolerancia cero), AQL 2.5 para defectos mayores y AQL 4.0 para defectos menores. Ajuste según el tipo de producto y su tolerancia al riesgo.
En la Tabla B, encuentre la fila de su letra código. La segunda columna muestra el tamaño de muestra — el número de unidades a seleccionar e inspeccionar al azar. Luego lea horizontalmente hasta la columna de su AQL para encontrar los números de Aceptación (Ac) y Rechazo (Re). Si encuentra Ac o menos defectos, el lote pasa. Si encuentra Re o más defectos, el lote falla.
Lote: 8,000 unidades | Nivel: General II | AQL: 2.5 (mayores), 4.0 (menores)
Tabla A → tamaño de lote 3,201–10,000 en Nivel II → letra código L
Tabla B → código L → tamaño de muestra 200
AQL 2.5 → Ac 21, Re 22 (defectos mayores)
AQL 4.0 → use la fila del código L, pero AQL 4.0 muestra "—" → suba al siguiente disponible: Ac 21, Re 22 en código K (125 unidades).
Inspeccione 200 unidades. Cuente los defectos mayores y menores por separado. Compare cada conteo con su par de aceptación/rechazo.
¿Desea calcular automáticamente su tamaño de muestra? Consulte nuestra Guía del calculador AQL
Una de las preguntas más frecuentes que hacen los importadores es: "¿Por qué no simplemente inspeccionar cada unidad?" La respuesta involucra costo, tiempo, factores humanos y — quizás sorprendentemente — precisión de la inspección.
La inspección al 100% significa examinar cada unidad del lote. Aunque esto suena exhaustivo, tiene limitaciones prácticas significativas. La fatiga de inspección es un fenómeno bien documentado: después de inspeccionar cientos de unidades idénticas, incluso los inspectores experimentados pierden concentración y comienzan a pasar por alto defectos. Los estudios muestran que la inspección visual al 100% típicamente detecta solo el 80–85% de los defectos debido a la fatiga humana. El muestreo basado en AQL, donde los inspectores examinan menos unidades pero con mayor concentración, puede en realidad detectar defectos de manera más confiable por unidad inspeccionada.
Para la gran mayoría de bienes de consumo importados de fábricas en el extranjero, la inspección por muestreo basada en AQL es el estándar de la industria y proporciona el mejor equilibrio entre costo, velocidad y confianza estadística. Reserve la inspección al 100% para situaciones especiales donde el riesgo o el valor justifique el gasto adicional.
AQL significa Nivel de Calidad Aceptable (también llamado Límite de Calidad Aceptable). Es el porcentaje máximo de unidades defectuosas en un lote de producción que un comprador está dispuesto a aceptar. AQL está definido por la norma internacional ISO 2859-1 y la norma estadounidense equivalente ANSI/ASQ Z1.4.
AQL 2.5 es el valor más utilizado en todo el mundo para defectos mayores en bienes de consumo. Es el estándar de la industria usado por la mayoría de importadores, minoristas y empresas de inspección de terceros. Para defectos menores, AQL 4.0 es el estándar, y para defectos críticos, AQL 0.0 (tolerancia cero) es lo típico.
El tamaño de lote es el número total de unidades en el lote de producción que se inspecciona. AQL es la tasa de defectos aceptable expresada como porcentaje. Juntos, el tamaño del lote y el AQL (junto con el nivel de inspección) determinan cuántas unidades muestrear y cuántos defectos se permiten para que el lote pase.
Sí. AQL 0.0 significa que se aceptan cero defectos en la muestra — si se encuentra incluso una sola unidad defectuosa, el lote falla. Esta es la práctica estándar para defectos críticos (riesgos de seguridad, violaciones regulatorias). Tenga en cuenta que AQL 0.0 no garantiza cero defectos en todo el lote; solo significa que no se encontraron defectos en la muestra.
AQL (Límite de Calidad Aceptable) es el nivel de calidad que usted considera aceptable — los lotes con este nivel de calidad tienen una alta probabilidad de ser aceptados. LTPD (Porcentaje de Defectos Tolerados del Lote) es el nivel de calidad que usted considera inaceptable — los lotes con este nivel tienen una alta probabilidad de ser rechazados. Juntos, AQL y LTPD definen las características operativas de un plan de muestreo.
El muestreo basado en AQL es el estándar para la inspección aleatoria final (inspección pre-embarque). Sin embargo, no todas las actividades de control de calidad utilizan AQL. Las inspecciones durante la producción pueden usar AQL en la porción terminada. Las auditorías de fábrica, pruebas de laboratorio y verificaciones de producción inicial utilizan metodologías diferentes. AQL es más útil cuando tiene un lote completo de productos idénticos listos para el envío.
Si un lote no pasa (defectos encontrados ≥ número de Rechazo), el comprador típicamente tiene varias opciones: rechazar el lote completo, requerir que la fábrica clasifique y retrabaje todas las unidades (clasificación al 100%), negociar una reducción de precio o solicitar una reinspección después de que la fábrica haya corregido los defectos. El mejor enfoque depende de la naturaleza y severidad de los defectos.
El estándar AQL 2.5 está definido por ISO 2859-1 y las tablas de muestreo son universales. Sin embargo, diferentes industrias pueden aplicar diferentes valores de AQL para sus categorías específicas de defectos. Por ejemplo, la industria automotriz a menudo utiliza AQL 0.65 para defectos funcionales, mientras que la industria de confección comúnmente utiliza AQL 2.5. Las tablas son las mismas; los valores de AQL elegidos son diferentes.
AQL y Six Sigma son enfoques complementarios pero diferentes. AQL es un método de muestreo de aceptación — determina si se acepta o rechaza un lote terminado. Six Sigma es una metodología de mejora de procesos enfocada en reducir la variación y los defectos durante la fabricación. Una fábrica operando a nivel Six Sigma (3.4 defectos por millón) pasaría fácilmente cualquier inspección AQL. AQL se trata de inspección; Six Sigma se trata de prevención.
Sí, y debería hacerlo. La práctica estándar es establecer valores de AQL separados para defectos críticos, mayores y menores. Una configuración típica es AQL 0.0 para defectos críticos, AQL 2.5 para defectos mayores y AQL 4.0 para defectos menores. Cada categoría de defecto se evalúa de forma independiente — un lote podría pasar para defectos menores pero fallar para defectos mayores.
Profundice en los temas de AQL con estos artículos detallados de nuestro blog de control de calidad.
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